Laporan Mesin Seamer

BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan zaman maka kemajuan teknologi juga berkembang dengan pesat sehingga persaingan didalam dunia industri sendiri menuntut agar adannya peningkatan ketersediaan peralatan guna mendukung proses produksi suatu perusahaan. Dalam hal ini perusahaan membuat alat kemas kalengseperti mesin seamer yang dapat digunakan untuk penyimpanan bahan pangan hasil produksi.

Mesin seamer ini sudah banyak digunakan dalam industri – industri seperti industri makanan maupun industri rumahan, banyak sekali keunggulan yang didapat dari proses pengalengan ini diantaranya kemasan yang hermetis dapat menjaga produk dari kontaminasi oleh mikroba atau lainnya yang dapat menyebabkan pembusukan atau merubah cita rasanya.

1.2  Sejarah Berdirinya Perusahaan

CV. Sinar Selatan merupakan perusahaan yang berdiri pada tahun 1949. Bapak Hasan Salim merupakan pendiri dari CV. Sinar Selatan tersebut. Beliau yang pertama membeli tempat berdirinya CV. Sinar Selatan di Jalan Holis No 363B, Bandung. Pada awal berdirinya perusahaan tersebut melayani pembuatan dan pengerjaan komponen – komponen.

Selanjutnya perusahaan tersebut diturunkan kepada anaknya yang bernama Bapak Sujaya Salim yang merupakan anak ke – 2 di keluarganya. Beliau melanjutkan perusahaan tersebut sampai saat ini dan berkembang untuk proses – proses pembuatan dan pengerjaan komponen yang melayani berbagai macam pabrik, seperti pengolahan makanan, tekstil, dan juga melayani menduplikat komponen yang dibawa oleh konsumen.

CV. Sinar Selatan saat ini memiliki karyawan sebanyak 9 orang dan kebanyakan dari mereka adalah saudara dari Bapak Sujaya Salim. Dan kebanyakan dari mereka tidak memiliki latar belakang pendidikan di bidang pemesinan tetapi mereka memulainya dengan belajar secara otodidak sampai memiliki keahlian di bidangnya masing – masing.

Kelengkapan mesin di perusahaan tersebut antara lain : mesin seamer sebanyak 1 buah, mesin bubut sebanyak empat buah, mesin freis sebanyak tiga buah, mesin bor radial sebanyak satu buah, mesin bor freis sebanyak dua buah, mesin stamping atau power press sebanyak 3 buah, las listriksebanyak satu buah, las CO sebanyak satu buah, dan las titik sebanyak satu buah.

Pengerjaan yang biasa di lakukan di CV. Sinar Selatan antara lain membuat produk kaleng, sheet metal dan cetakan, komponen roda gigi, as roda ggi, rol kain, pelurusan dan pemotongan kawat dan lain – lain. Sistem pelayanan di perusahaan tersebut merupakan sistem Job Order yang artinya konsumen memesan terlebih dahulu kemudian perusahaan membuatnya dan perusahaan tidak menyimpan stock komponen guna mengurangi kerugian.

1.3  Alur Pemesanan ( Flow Order )

Flow Order yang dijalankan di CV. Sinar Selatan antara lain sebagai berikut :

1.     Diskusi antara perusahaan dan pemesan tentang spesifikasi komponen yang akan dibuat ;

2.     Selanjutnya dibuat gambar teknik dari komponen tersebut ;

3.     Kemudian diberikan ke bagian workshop ;

4.     Lalu diproses oleh karyawan ;

5.     Pemeriksaan komponen ( Quality Control ) apakah sudah sesuai dengan spesifikasi yang pemesan inginkan ;

6.     Pengiriman komponen ke pemesan ataupun pemesan sendiri yang mengambil komponennya ke CV. Sinar Selatan.

1.4  Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan dan pembuatan laporan Kerja Praktek ini adalah :

1.     Memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek;

2.     Mengetahui bagaimana teknik – teknik dalam melakukan proses pemesinan;

3.     Mengetahui proses – proses yang dilakukan dalam proses pengalengan.

1.5  Rumusan Masalah

Adapun masalah berdasarkan latar belakang diatas dalam perumusan masalah ini dapat kita uraikan sebagai berikut :

1.    Apa yang dimaksud dengan Proses Pengalengan?

2.    Apa fungsi dari Proses Pengalengan?

3.    Bagaimana Cara pembuatan ProsesPengalengan?

1.6  Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari laporan Kerja Praktek ini adalah :

1.    Pengertian dari Proses Pengalengan

2.    Fungsi dari Proses Pengalengan

3.    Pembuatan Proses Pengalengan

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Profil Perusahaan CV.Sinar Selatan

CV. Sinar Selatan merupakan Bengkel Teknik yang dibuka pada tahun 1989 perusahaan ini dibeli oleh pribumi dan sebelum bengkel ini bernama CV.Sinar Selatan yaitu bernama Jendral Mekanik yeng pertama kali dibeli oleh Hasan Salim dan lokasi awal mula bengkel ini dijalan M.Toha bengkel ini mengerjakan berbagai jenis pembuatan dan pengerjaan manufaktur yang dipesan oleh costumer.

CV. Sinar Selatan sekarang dipimpin oleh putra kedua dari Hasan Salim dan sampai saat ini bengkel ini masih mengerjakai berbagai proses manufaktur hanya saja sekarang lebih berkembang karna di bengkel ini menerima berbagai pesanan pembuatan mesin seperti mesin pengolah makanan, mesin subtitusi impor, konveyor, dais, dan lain-lain.

CV. Sinar Selatan ini sendiri memiliki 9 orang karyawan dimana setiap karyawan memiliki keaahlian masing-masing sehingga mempercepat pada saat proses pengerjaan, cv.sinar selatan ini memiliki beberapa mesin diantarannya :

1.    Mesin seamer 1 buah

2.    Dies 3 buah

3.    Bor radial 1 buah

4.    Frais 2 buah

5.    Mesin stamping 3 buah

6.    Mesin welding 2 buah

7.    Mesin bubut 4 buah

dimana bengkel ini mengerjakan beberapa proses manufactur diantarannya proses : machinery, metal working, lathe specialist, roll, gear, mattress. CV Sinar Selatan beralamatkan di jalan Holis No. 363 B, Bandung Bengkel Teknik ini menerima permintaan untuk proses pembuatan dan perbaikan pada komponen – komponen mesin industry.

CV. Sinar Selatan menerima pekerjaan dengan system pre order atau memesan terlebih dahulu. Di perusahaan ini tidak membuat atau memproduksi secara berkala (restock) dan proses pengerjaan dimana CV. Sinar Selatan tidak menyediakan material, tetapi pemesan yang menentukan apakah material yang dibutuhkan dari pemesan atau CV. Sinar Selatan yang akan membelinnya sesuai dengan permintaan pemesan.

Perusahaan CV. Sinar Selatan memiliki beberapa mesin yang dioperasikan secara manual seperti : mesin bubut, mesin milling, mesin press (stamping press), perangkat pengelasan, alat-alat kerja bangku dan lain-lain. Perusahan CV. Sinar Selatan memiliki mesin CNC bubut yang digunakan untuk membuat suatu part yang memiliki ketelitian presisi.

BAB III

MESIN SEAMER

3.1 Mesin Seamer

Gambar 3.1 Mesin Seamer

Mesin Seamer adalah mesin yang berfungsi untuk proses pembuatan kaleng dengan cara menutup dan merapihkan penutup kaleng dengan menggunakan rol penutup dan rol merapihkan.

Dalam kondisi tertentu, mesin seamer banyak dipakai karena mempunyai nilai ekonomis dan meningkatkan nilai harga jual dalam sebuah produk. Keterbatasan mesin seamer adalah .

Mesin seamermempunyai berbagai jenis yang disesuaikan dengan karakteristik jenis lipatan, diantaranya single seamer dan double seamer.

1.    Bagian Utama Alat dan Fungsi

Gambar 3.2 Alat/ mesin pengalengan

Bagian utama pada alat mesin ;

a.    Transmisi       : menyalurkan energy

b.    Roll 1              : untuk melipat & mengkaitkan tutup kaleng

c.    Roll 2              : untuk merapikan

d.    Tuas/handle : mengendalikan roll 1 dan roll 2

e.    Pegas             : untuk membantu daam menaikturunkan tuas

f.     Pijakan           : untuk menurunkan tempat kaleng

g.    Tombol on/off: menyalakan dan mematikan alat

h.    Stop kontak   : menghubungkan dengan sumber listrik

i.      Frame             : menopang bagian-bagian utama

3.2       Prinsip Kerja

Prinsip dari mesin pengalengan adalah menutup dan merapikan penutup kaleng dengan menggunakan rol penutup dan rol merapikan.

3.2.1   Mekanisme Kerja

·         Siapkan mesin seamer

·         Kaleng yang sudah diletakan pada tempat pegangan kaleng

·         Saklar on ditekan sehingga motor berjalan dan kaleng berputar

·         Tekan tuas untuk mengendalikan roll 1 dan roll 2

·         Tekan roll 1 untuk menutup kaleng dan roll 2 untuk merapihkan kaleng

·         Saklar off ditekan sehingga motor putaran motor dan kaleng berhenti

3.3       PROSES PEMBUATAN KALENG

Kaleng pengemasan minuman kopi Nescafe ini adalah jenis kaleng two pieces can dengan bahan almunium. Almunium terbagi dalam tiga seri yaitu:
1) Seri 1000, kadar almunium min 99% ekstruksi dan foil.

2) Seri 3000 Mn 0,3-1,5% tahan korosi dapat digunakan untuk DRD dan DWI.

3) Seri 5000 Mn 0,5-5% digunakan untuk DRD dan tutup.

Aluminium merupakan logam yang memiliki beberapa keunggulan yaitu lebih ringan daripada baja, mudah dibentuk, tidak berasa, tidak berbau, tidak beracun, dapat menahan masuknya gas, mempunyai konduktivitas panas yang baik dan dapat didaur ulang. Tetapi penggunaan aluminium sebagai bahan kemasan juga mempunyai kelemahan yaitu kekuatan (rigiditasnya) kurang baik, sukar disolder sehingga sambungannya tidak rapat sehingga dapat menimbulkan lubang pada kemasan, harganya lebih mahal dan mudah mengalami perkaratan sehingga harus diberi lapisan tambahan. Reaksi aluminium dengan udara akan menghasilkan aluminium oksida yang merupakan lapisan film yang tahan terhadap korosi dari atmosfir. Penggunaan aluminium sebagai wadah kemasan, menyebabkan bagian sebelah dalam wadah tidak dapat kontak dengan oksigen, dan ini menyebabkan terjadinya perkaratan di bagian sebelah dalam kemasan. Untuk mencegah terjadinya karat, maka di bagian dalam dari wadah aluminium ini harus diberi lapisan enamel. Secara komersial penggunaan aluminium murni tidak menguntungkan, sehingga harus dicampur dengan logam lainnya untuk mengurangi biaya dan memperbaiki daya tahannya terhadap korosi. Logam-logam yang biasanya digunakan sebagai campuran pada pembuatan wadah aluminium adalah tembaga, magnesium, mangan, khromium dan seng (pada media alkali) (Anonim, 2010).

Kaleng dua lembar adalah kaleng yang dibuat dari bahan baku plat timah, aluminium atau lakur (alloy). Pembuatan kaleng dua lembar dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu proses draw-and-wall-iron (DWI) dan proses draw-and-redraw (DRD). Proses DWI menghasilkan kaleng dengan dinding yang tipis dan digunakan untuk memproduksi kaleng aluminium untuk minuman berkarbonasi dimana bahan pengemas mendapat tekanan setelah pengisian. Kaleng DRD mempunyai dinding yang lebih tebal dan dapat digunakan untuk mengemas bahan pangan yang disterilisasi dimana diperlukan adanya ruang vakum (head-space) pada kaleng selama pendinginan (Anonim, 2010).

3.3.1   Kaleng DWI (Draw and Wall Iron)          

Urutan proses pembuatan kaleng DWI dapat dilihat pada Gambar 1, dan

dapat dijelaskan sebagai berikut :

1.         Bahan pembuat kaleng adalah plat timah dan aluminium dengan ketebalan masingmasing 0.3 dan 0.42 mm.

2.         Sekeliling lembaran ditekan ke dalam berbentuk mangkuk atau lekukan untuk memperoleh lekukan yang dangkal.

3.         Lekukan dilewatkan berturut-turut pada lingkaran logam (annular rings) untuk mengurangi ketebalan dinding lekukan sampai kira-kira 1/3 dari ketebalan awal dan tingginya tiga kali tinggi semula. Proses ini disebut dengan Wall Ironed.

4.         Setelah bentuk dasar terbentuk, maka kaleng dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

5.         Penutupan dengan cara double seaming setelah pengisian (Anonim, 2010).

Sistem pelapisan bagian dalam dilakukan dengan cara spray dan oven. Jenis enamel yang digunakan tergantung dari bahan pembuat kaleng dan produk yang akan dikemas, dan biasanya berupa epoksi fenolik, epoksiamin dan senyawa-senyawa vinil (Anonim, 2010).

Modifikasi dari proses DWI dapat dilakukan dengan cara :

1.    Memperkecil ukuran diameter dari leher kaleng yang dapat memperbaiki penampilan dan kekuatan kaleng untuk ditumpuk, serta menghemat penggunaan logam.

2.    Ring-pull-tabs atau full-aperture untuk memudahkan membuka kaleng.

3.    Disain cetakan dengan menggunakan komputer dan penggunaan tinta yang tahan terhadap abrasi, yang memungkinkan badan kaleng dicetak sebelum dibentuk. Tinta kemudian ditarik dengan logam selama proses DWI untuk menghasilkam disain yang diinginkan pada produk akhir (Anonim, 2010).

Gaambar 3.3 Urutan Proses Pembuatan Two Pieces Can Tipe DWI

3.3.2   Kaleng DRD (Draw and Re-Draw)

Proses DRD pada prinsipnya sama dengan DWI, dan perbedaannya hanya terletak pada proses ironing, dimana pada DWI proses ironing bertujuan untuk mengurangi ketebalan dari kaleng, sedangkan pada proses DWD tidak terdapat proses ironing sehingga dihasilkan kaleng yang lebih tebal. Bahan pembuat kaleng DRD adalah plat timah dengan ketebalan 0.2 mm. Tahap-tahap pembuatan kaleng DRD dapat dilihat pada Gambar 2 (Anonim, 2010).

Gambar 3.4 Urutan Proses Pembuatan Two Pieces Can Tipe DRD

Keuntungan dari kaleng dua lembar adalah mempunyai integritas yang besar, lapisan penutup yang lebih seragam, menghemat penggunaan logam dan mempunyai bentuk yang lebih menarik bagi konsumen, dibandingkan dengan sistem solder maupun penyambungan pada kaleng lembar tiga (TPC). Hal ini disebabkan karena :

·         Lembar ganda hanya mempunyai satu sambungan double seam sehingga mudah dibentuk dan dikontrol, dibandingkan TPC dengan sambungan pada sisi badan dan double seam yang kompleks.

·         Lapisan pelindung bagian dalam tidak perlu melindungi sambungan yang mudah korosi an kontak dengan produk sebagaimana pada kaleng TPC.

·         Tidak diperlukan adanya penyolderan sehingga bahan dapat dihemat.

·         Menyediakan tempat yang lebih luas karena tidak terdapat sambungan sehingga dapat dicetak (diprinting) lebih indah dan lebih lengkap misalnya untuk pelabelan pada produk (Anonim, 2010).

3.4       PROSES PENGALENGAN PRODUK

           Secara umum proses pengalengan produk pangan terdiri dari delapan tahap, yaitu: penanganan kaleng kosong, pembersihan kaleng kosong, persiapan produk, pengisian, penutupan, proses pengalengan, pendinginan, penanganan dan penyimpanan hasil pengalengan (Anonim, 2010).

           Cara penaganan pengalengan produk ini sedikit berbeda dengan tahap-tahap diatas, penanganan produk ini dilakukan secara aseptik, yaitu produk dan kemasan kaleng terlebih dahulu disterilkan kemudian dilakukan pengisian secara aseptik, artinya tidak ada campur tangan manusia. Diagram alir pengalengan produk minuman kopi dalam kaleng dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.5 Diagram Alir Pembuatan Minuman Kopi dalam Kaleng

3.4.1   Persiapan Produk

            Persiapan produk untuk menghasilkan minuman kopi terdiri dari pembuatan kopi instan dan pembuatan minuman kopi. Pembuatan kopi instan terdiri dari roasting, penggilingan, ekstraksi, dan pengeringan.

Roasting merupakan proses Penyangraian biji kopi yang tergantung pada
waktu dan suhu yang ditandai dengan perubahan kimiawi yang signifikan. Terjadi kehilangan berat kering terutama gas CO₂ dan produk pirolisis volatil lainnya. Kebanyakan produk pirolisis ini sangat menentukan cita rasa kopi. Kehilangan berat kering terkait erat dengan suhu penyangraian. Berdasarkan suhu penyangraian yang digunakan kopi sangrai dibedakan atas 3 golongan yaitu : ligh roast suhu yang digunakan 193 sampai 199°C, medium roast suhu yang digunakan 204°C dan dark roast suhu yang digunakan 213 sampai 221°C (Noeroel, 2008).

Penggilingan kopi skala luas selalu menggunakan gerinda beroda (roller), gerinda roller ganda dengan gerigi 2 sampai 4 pasang merupakan alat yang paling banyak dipakai. Partikel kopi dihaluskan selama melewati tiap pasang roller. Derajat penggilingan ditentukan oleh nomor seri roller yang diguncikan. Kondisi ideal dimana ukuran partikel giling seragam adalah mustahil, namun variasi lebih rendah jika menggunakan gerinda roller ganda. Alternatif lain adalah penggilingan system tertutup berbasis proses satu tahap, dimana jika ukuran partikel melebihi saringan maka partikel dikembalikan ke pengumpan untuk digiling ulang, (Noeroel, 2008).

Proses ekstraksi untuk pembuatan kopi instan dipergunakan percolator (penyaring kopi) dan alat sentrifuge untuk mengepres sisa ampas. Proses ini terjadai didalam 6 percolator (penyaring kopi) menggunakan prinsip counter curent. Tujuan pengolahan adalah untuk memperoleh ekstraksi optimum dari padatan terlarut tanpa merusak kualitas (Noeroel, 2008).

Proses Spray drying terjadi didalam tower silindris yang besar dengan dasar kerucut, pada bagian ini cairan kopi dimasukkan dengan tekanan ke dalam bagian atas tower bersamaan dengan pancaran angin udara panas sekitar 250°C. Partikelpartikel yang disemprotkan akan kering dan jatuh serta terkumpul sebagai bubuk pada bagian ujung kerucut lalu dipindahkan menggunakan alat katup yang berputar. Untuk meningkatkan daya larut dalam air dan membentuk butiran biasanya ditingkatkan dengan proses aglomerasi. Proses aglomerasi dicapai dengan membasahi partikel bubuk, membiarkannya bergabung dan kemudian mengeringkannya kembali (Noeroel, 2008).

Selain tahap pembuatan kopi instan dalam pembuatan minuman kopi dilakukan tahap pembuatan minuman kopi yaitu pencampuran bahan yang terdiri dari air, gula, susu bubuk skim, lemak susu, kopi bubuk instan, pengatur keasaman, perisa susu dan vanila, pengemulsi nabati (lesitin kedelai), bubuk kakao, dan pemantap. Serta pemanasan atau sterilisasi.

3.4.2   Penanganan Kaleng Kosong

            Kaleng kosong disimpan dalam keadaan tertutup, ruang penyimpanan tidak lembab dan tidak berbau, harus dihindari adanya perubahan suhu yang akan mempengaruhi kondensasi air sehingga kaleng mudah berkarat. Kaleng kosong yang belum digunakan harus dijaga sedemikian rupa sehingga permukaan/ bibir kaleng tidak rusak atau penyok dan bagian sambungan tidak rusak. Penyimpanan kaleng kosong terhindar dari garam atau air garam, karena garam menyebabkan kaleng berkarat (Anonim, 2010).

3.4.3   Pembersihan Kaleng Kosong

           Cara efektif untuk membersihkan kaleng kosong dengan cara memcuci kaleng pada posisi terbalik menggunkan air panas yang disemprotkan

3.4.4   Pengisian

           Pengisian kaleng harus seragam dan jumlah/ berat produk relatif sama. Teknik pengisian yang benar harus dihindari adanya gas terutama oksigen. Pengisian produk dalam kondisi panas (hot filling) atau dengan cara memanaskan produk setelah pengisian sebelum dilakukan penutupan bertujuan untuk mendaptakan kondisi hampa udara. Pengisian produk dalam kaleng tidak dilakukan sampai penuh namun ada jarak antara permukaan produk dengan permukaan kaleng. Jarak ini dikenal dengan head space. Tinggi head space berkisar 6-9 mm. Selain dengan cara pengisiannya, keadaan vakum dapat diperoleh dengan cara exhausting yaitu menghilangkan udara dalam kaleng sehingga keadaanya menjadi vacum. Exhausting dapat dilakukan denganmenggunakan alat mechanical high vacuum seamer pada suhu kamar (Anonim, 2010).

            Metode pengemasan yang digunakan dalam produk ini dengan menggunakan metode aseptik, dimana produk dan kemasan kalengnya telah disterilkan terlebih dahulu kemudian baru dilakukan pengemasan secara aseptik. Aseptik berarti tidak ada campur tangan manusia. Oleh karena itu pengisian produknya dilakukan oleh mesin secara kontinyu dan otomatis.

Gambar 3.6 Pengisian Kaleng

3.4.5   Penutupan Kaleng

Proses penutupan kaleng dilakukan setelah proses exhausting. Kaleng ditutup dengan rapat dan hermetis pada suhu tertentu yang relatif masih tinggi. Proses penutupan kaleng perlu distandarisasi dan dikendalikan dengan ketat; terutama yang berhubungan dengan bagian sambungan/penutupan. Oleh karena itu, terhadap penutupan kaleng ini perlu dilakukan pengujian secara tertib dan dimasukkan ke dalam prosedur Cara Pengolahan Pangan yang Baik (CPMB). Secara periodik dilakukan pengujian dan hasilnya dicatat untuk menjamin bahwa produk kaleng mempunyai sambungan/penutupan yang baik (Hariyadi, dkk, 2010).

Kondisi vakum dalam kaleng setelah proses penutupan kaleng sangat pen-ting untuk:

a.         Menjaga tutup kaleng pada kondisi cekung selama proses penyimpanan normal. Dalam hal ini apabila terjadi penyimpanan bentuk cekung dapat digunakan sebagai indikasi kebusukan, karena pembentukan gas oleh bakteri pembusuk menyebabkan kaleng menggelebung dan ini dimulai dari bagian tutupnya. Kecekungan yang terjada juga merupakan indikasi bahwa sam-bungan/penutupan tetap terjada sehingga kondisi hermetis tetap diperta-hankan.

b.         Mengurangi konsentrasi oksigen, sehingga mampu mengurangi kemungkinan perubahan-perubahan karena reaksi oksidasi, seperti oksidasi lemak, vitamin, perubahan warna dan proses pengkaratan.

c.         Menghindari rusaknya sambungan/ penutupan kaleng selama proses pema-nasan, karena selama proses pemanasan terjadi pemuaian.

d.         Produk yang dikemas dengan flexible pouch atau daging yang dikemasa dalam kaleng dengan luas permukaan besar, kondisi vakum akan menyebab-kan kontak antara produk dengan permukaan kemasan dan pindah panas menjadi lebih efektif (Hariyadi, dkk, 2010).

Gambar 3.7 Mesin Double Seaming

            Mesin penutup kaleng memiliki empat bagian penting yang berhubungan langsung dengan proses penutupan. Keempat bagian itu adalah:

·         Seaming chuck

Merupakan bagian yang berbentuk lempeng atau piringan bulat yang ukurannya tepat seperti tutup kaleng (memiliki ukuran yang sama seperti bagian counter sink). Adapun fungsi seaming chuck ini adalah untuk menahan kaleng body agar tidak meleset pada operasi penutupan oleh rol pertama dan kedua.

·         Can lifter plate

Merupakan lempengan bulat yang menyangga kaleng dari bawah sehingga bagian atas kaleng menempel pada seaming chuck dan tepat berada pada posisi operasi rol pertama dan kedua.

·         First operation seaming roll

Pada alat penutup kaleng double seamer, proses penutupan kaleng yang sebenarnya dilakukan oleh dua pasang rol yang posisinya saling bersilangan. Rol pertama ini ada dua (sepasang) yang posisinya adalah saling diagonal. Rol pertama memiliki lekukan yang lebih dalam dan lebar yang berfungsi untuk membentuk keliman awal.

·         Second operation seaming roll

Ini adalah rol kedua yang berfungsi untuk menyempurnakan hasil dari rol pertama. Rol kedua ini memiliki lekukan yang dangkal dan sempit sehingga menghasilkan keliman ganda yang lebih rapat (X3-Prima, 2010).

Pada prinsipnya operasi penutupan kaleng dilakukan sebagai berikut:
Kaleng diletakkan tepat ditengah-tengah lifter, pada saat pedal ditekan lifter akan naik sehingga kaleng melekat pada seaming chuck, yang mana pada seaming chuck telah terdapat tutup kaleng. Rol pertama mulai bekerja, sambil berputar rol pertama akan mendekati posisi tutup kaleng. Karena lekukan pada rol pertama, maka tutup kaleng akan melipat ke bawah. Keliman pertama terbentuk. Setelah rol pertama mengelilingi seluruh bagian tutup kaleng maka rol pertama akan menjauhi tutup kaleng. Setelah itu rol kedua yang berputar akan mendekati tutup yang telah dilipat oleh rol pertama tadi, karena lekukanya lebih sempit dan dangkal maka keliman yang terbentuk oleh rol kedua ini akan lebih rapat. Setelah rol kedua menyelesaikan tugasnya maka akan segera menjauhi chuck dan lifter bersama kaleng yang telah tertutup akan turun, dan selesailah operasi penutupan kaleng tersebut. Seluruh operasi penutupan kaleng memerlukan waktu sekitar 10 detik (X3-Prima, 2010).

Double seamer perlu dievaluasi untuk menyakinkan bahwa penutupan yang hermetis dapat dicapai. Adalah suatu keharusan untuk melakukan inspeksi rutin terhadap double seam untuk menjamin produk yang dipasarkan dalam kemasan yang hermetis. Dalam hal ini perlu dilakukan pengukuran-pengukuran antara lain:

·         Countersink depth: jarak yang diukur dari atas double seam ke permukaan tutup kaleng

·         Seam thickness: jarak maksimum yang diukur dari kedua tepi double seam

·         Seam width (length or height): jarak yang diukur dari atas ke bawah double seam

·         Body hook dan cover hook: panjang bagian akhir body flange dan cover curl

·         Overlap: panjang overlap body hook dan cover hook

·         Tightness: ditentukan dari derajat wrinkling dari cover hook

·         Juncture area: double seam yang terjadi pada sambungan

Gambar 3.8 Penampang Double Seam

            Karena proses pengemasan produk ini dilakukan secara aseptic, jadi proses sterilisasi tidak dilakukan pada produk yang telah dikalengkan, melainkan dilakukan pada kemasan dan produknya sebelum pengisian.

3.5         SPESIFIKASI STANDART KALENG

Spesifikasi kemasan kaleng Nescafe ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 1. Spesifikasi Kaleng

Spesifikasi	Simbol	Arti
Kadaluarsa Ukuran Bahan kaleng Jenis kaleng	01-31 01-12 2011 200 x 504 Al -	Tanggal Bulan Tahun Diameter kaleng 2 inchi Tinggi kaleng 54/16 inchi Alumunium Two Pieces can

3.6       KERUSAKAN PADA KALENG

Pada umumnya kerusakan utama pada makanan kaleng ditimbulkan oleh kurang sempurnanya proses termal dan pencemaran kembali sesudah pengolahan. Kerusakan makanan kaleng dapat disebabkan tiga hal yaitu :

·        Keadaan terlipatnya sambungan-sambungan kaleng

·        Kontaminasi bakteriologisdari air pencuci atau air pendingin.

·        Peralatan pengalengan bekerja kurang baik

Macam-macam kerusakan yang sering dijumpai antara lain :

a.    Perubahan warna

·        Warna produk yang dikalengkan menjadi pucat.

·        Warna produk menjadi hitam/coklat pada permukaan makanan

·        Perubahan warna karena adanya tembaga, besi dan timbal

b.    Kerusakan karena Sulfida

Beberapa jenis bakteri termofil ternyata dapat membentuk gas H2S. Kaleng tidak menjadi cembung dan tetap vakum, ditemukan pada makanan kaleng dari jagung, kacang polong, bayam, asparagus.

c.    Flat Sours

Flat sours disebabkan oleh bakteri yang membentuk asam, tetapi tidak menimbulkan gas. Bakteri ini termasuk fakultatif anaerob. Kaleng tetap datar/cekung. Jenis ini sukar diperiksa, karena baru diketahui setelah kalengnya dibuka.

d.    Penggembungan Kaleng

Penyebabnya adalah bakteri-bakteri yang membentuk gas. Organisme yang tidak membentuk spora dalam bahan makanan yang asam termasuk tipe fakultatif atau obligat aerob. Dalam makanan yang tidak asam, swell tersebut disebabkan bakteri obligat anaerob. Penggembungan kaleng dapat disebabkan karena timbulnya gas CO2 atau H2. Isi kaleng dapat mengalami perubahan warna, rasa, dan terbentuk senyawa yang berbau tidak sedap. Pada kaleng yang berisi buah-buahan, dapat terjadi penggembungan kaleng karena adanya reaksi asam dari buah-buahan dengan senyawa logam dan menghasilkan H2. Proses ini berjalan sangat lambat, baru terlihat setelah beberapa bulan bahkan beberapa tahun. Kerusakan ini terutama terjadi pada makanan yang asam. Penggembungan kaleng dapat pula terjadi karena pengisian kaleng terlalu penuh (over filling), sehingga waktu disterilkan kaleng menjadi gembung. Meskipun demikian makanan kaleng ini tidak rusak.

e.    Lain-lain

Hal ini disebabkan adanya kebocoran kaleng, sehingga kaleng menjadi kurang vakum. Sayuran dapat menjadi liat atau keras, karena air yang digunakan ialah air sadah atau banyak mengandung garam kalsium.